CASE STUDY

STEELS

고객사 및 사업환경 개요

동부제철은 동부그룹의 핵심 계열사 가운데 하나로, 1967년 냉연강판을 생산한 이래 여러 지역의 공장을 통해 열연강판, 냉연강판 등 연간 약 400만톤 규모의 각종 철강 제품을 생산하고 있습니다.

냉연강판 부문은 1999년 세계 철강업계 최초로 원료 투입에서 제품 출고까지의 전체 공정을 완전 자동화한 아산만 공장 준공을 계 기로 세계 최고의 경쟁력을 보유하였습니다. 동부제철의 전기로 제철공장은 고로 대비 경제적인 투자비로 건설되었으며, 이산화탄소 배출 및 에너지 소비를 획기적으로 줄였을 뿐만 아니라 높은 경영 효율과 생산성을 확보한 미래형 제출소로 각광을 받고 있습니다.

동부제철은 쇳물을 녹여 열연강판에서 냉연강판까지 일괄 생산하는 일관제철회사로 자리매김하였으며, ‘경쟁력 세계 제일의 제철회 사’를 목표로 힘차게 도약하고 있습니다.

솔루션 도입배경 및 목표

고객은 백화점 쇼핑하듯이 완제품 재고 목록표에서 동부제철의 철강 제품들을 선별 구매하는 특성을 보이고 있습니다. 이와 같은 수요 특성이 동부제철 경영 Risk 발생의 시발점이 되었습니다. 다시 말해, 불확실한 정보에 의한 예측 활동으로 인하여, 원료 및 완제 품의 재공 및 재고가 증가함으로써 부실 재고의 문제로 연결되고 있었습니다. 또한, 잦은 계획 변경 및 물동 변경으로 인하여 생산과 물류 관리의 복잡성이 증가하고 있었습니다. 따라서, 불필요한 조업 비용이 증대함과 동시에 제품의 품질은 저하되고 있었습니다.

동부제철은 시장에서 생존을 하기 위해서는 고객 중심의 프로세스를 재설계하고 이를 기반으로 시스템 기반의 신속하고 정확한 의사 결정을 할 수 있어야만 했습니다.

이에 대한 해결책으로, 동부제철은 ‘생산좌석 예약 방법론(Production Seat Reservation Methodology)’을 업무에 적용하고자 하 였는데, 이는 비행기 좌석 예약제와 같이 항공표를 예약할 때 창구의 직원이 즉석에서 항공권을 발권하는 것과 같은 개념입니다. 즉, 고객의 주문에 대해 “생산 좌석”을 확인하고 정해진 시간 내에 주문약속을 하는 시스템을 구현하고자 하였습니다.

적용효과

수요예측, 납기회신, 통합 Master Plan 그리고 상세 스케줄링 영역에 적용된 자이오넥스의 SCM 솔루션 구축 및 적용을 통해 동부 제철은 원료, 생산 Capacity를 고려한 생산 좌석제를 구현함으로써 생산, 판매 그리고 구매 계획의 동기화 체제를 수립하였습니다. 원료의 사전 준비 체계 구축을 통해서는 고객 납기 약속 체제를 한단계 업그레이드 하였으며, 월 단위 계획 체제를 주 단위 관리 체제 로 변화함으로써 Lead Time을 단축할 수 있었습니다. 재고 우선 소지 체계 수립 및 적정 재고 관리 체계를 구축하였습니다. 또한, A TP(Available to Promise) 체계를 구현함으로써 고객의 주문의뢰에 대해서 신속하게 납품가능일정을 회신하고 접수된 주문에 대한 생산계획이 차질없이 진행될 수 있도록 하여, 재고의 획기적인 감축을 달성하였습니다. 자재/재고/재공 수준이 52% 감소하였으며, 고객 5분 응대가 구현되었으며, 평균 배송 리드타임은 48% 감소하였습니다.