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【컬럼】왜 생산 계획(Production Planning)이 기업의 제조 운영 경쟁력이 되는가.
2013-12-05   |   Hit : 689
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오늘날 첨단 산업의 제조기업들은, ‘단 시간내에’ 수 백만개의 다양한 제품들을 제조해야 하는 ‘다품종 대량생산’ 체계를 운영해야 하기 때문에, 생산 부분의 복잡한 요구사항들이 계속해서 늘어나고 있는 어려운 환경에 당면해 있습니다.

그렇다면 오늘날의 소비자들은 어떠할까요. 소비자 각자의 개인 취향을 반영한 제품들을 제품들을 원하면서도, 자신들이 원하는 때에 ‘바로 구매’ 할 수 있기를 원합니다.

이러한 도전들을 극복하기 위해서, 제조기업들은 실시간으로 고객의 수요(demand)를 충족시키고자 제한된 공급기업(supplier)들을 최대한 효율적으로 조직해야 할 것입니다.

신속하게 수요와 공급(supply-demand)을 일치(match)시켜야 하는 복잡한 문제를 해결할 수 있는 핵심 가운데 하나는, 생산 계획(production planning)과 실행(execution) 간에 균형(balance)을 맞추는 것입니다.

글로벌 선진 첨단 제조기업들은 선행 생산 계획(advanced production planning) 기술과 제조 실행 기술들을 사용함으로써 자신들의 재공품(WIP; work-in-process)과 재고(inventory)를 최적의 수준으로 관리하고 있습니다.

균형을 이룬 생산은, 해당 제조 기업이 수요(demand)의 변화에 신속하게 대응하고, 재고 자산 회전율 (inventory turnover)을 높이며, 궁극적으로는 대 고객 서비스 수준을 향상시킬 수 있게 합니다.

이번 뉴스레터에서는, 수요가 주도하는 (demand-driven) 생산 계획과 스케줄링 (production planning & scheduling) 기술이, 어떻게 첨단 제조 기업들이 공장 운영의 효율성은 물론, 고객 만족을 강화시키는지 말씀드리고자 합니다.

생산 계획 (production planner) 부서는, 고객들이 요구하는 주문 만료일 (order due date)를 지킬 수 있도록 효율적인 계획을 수립하면서도, 현저하게 계획 주기 (planning cycle time)를 단축시키는 경험을 하게 될 것입니다.

“검정색으로 하는 한, 여러분이 원하는 어떠한 색상도 가능합니다 (You can paint in any color as long as it’s black.)” 미국의 포드(Ford) 자동차 그룹의 경영자인 헨리 포드(Henry Ford)가 자신들의 Model T 와 관련하여 실제로 이러한 말을 했는지는 확인할 수 없지만, 1900년대 초에 일반적인 시장 트렌드는 잘 나타내주고 있는 말이라고 할 수 있습니다.

그 때 당시, 대부분의 소비자들은 ‘다양성’과 ‘개성’ 을 희생하면서까지 싼(저렴한) 제품을 원했습니다.

실제로, Ford社는 생산 비용을 낮추기 위해, 1913년 이후에 생산한 1500만대의 Model T 자동차의 대부분을 검정색으로 출시하였습니다.
비용 절감의 혜택은 다시 소비자에게로 되돌아 갔고, Model T 자동차는 당시 최고의 인기 차종이 되었습니다.

대랑 생산 (mass producton)의 시대는 이미 지나간지 오래 되었고, 오늘날 소비자들은 자신들의 기호에 맞는 맞춤 (customized) 제품들을 요구하고 있습니다.

이를 위해, 제조 기업들은 다양한 제품들을 보다 빠르게 생산해 내야 하는 상황에 직면해 있습니다.

오늘날의 첨단 산업의 제조 기업들이 해결해야 하는 주요 경영 이슈들 4가지가 바로 다음과 같지 않을지요.

1. 고객(시장) 수요가 매우 변덕스럽고 예측하기 어렵다
2. 고객들은 더 짧은 배송 리드타임 (delivery lead time)을 원하고 있다.
3. 너무도 많은 아이템과 옵션들이 요구되고 있고 생산되고 있다.
4. 제품들은 생산 능력 (production capacity)이 고려되어야만 한다.

이러한 제조 이슈들을 해결하고자, 많은 선진 첨단 제조기업들은 선행 계획 (advanced planning) 프로세스를 사용함으로써, 자신들의 생산 일정(schedule)의 빠르고 잦은 변화에 효율적으로 대응하고 있습니다.


■ 수요의 변동성 (Volatile Demand)

비용 효율이 높은 방법으로 변동성이 심한 수요를 관리할 수 있다면, 공급망 (Supply Chain) 비용을 더욱 낮추면서도 고객 서비스 수준은 반대로 향상시킬 수 있기 때문에 기업들에게 중요한 혜택을 줄 것이 분명합니다.

경영학에 자주 등장하는, 해당 기업에 매우 커다란 “경쟁 우위” 를 줄 수 있게 되는 것입니다.

수요의 변동성을 관리기 위한 몇 몇 알려진 방법들이 있는데, 그 가운데 전통적으로 인기있는 방법이 바로 완제품 재고(inventory)량을 늘리는 것입니다.

앞서 말씀드린 Ford社의 Model T 시대에는 제품 종류가 매우 제한적이었기 때문에, 이러한 전략이 적절할 수 있었을 것입니다.

하지만, 계속해서 증가하는 현대의 다품종 시대에는, 비용 측면을 포함하여 다양한 이유들로 인하여 MTO (make-to-order) 또는 BTO (build-to-order)와 같은 완제품 지연(postponement) 생산 전략이 기업들에게 보다 낳은 전략이 될 수 있습니다.

이러한 생산 전략을 통해, 제조 기업들은 주문 접수 (order receipt)부터 최종 배송까지의 리드 타임 (lead time)을 단축시기 위한 방법을 적용하고자 시도하고 있습니다.

많은 연구들에서, 제조 기업들이 수요 부문 (downstream)와 공급 부문 (upstream)의 운영을 원활하게 동기화(synchronization) 함으로써, 생산 리드타임을 단축시킴과 동시에 제품의 품질(product quality)을 향상시킨다는 것을 보여주고 있습니다.

따라서, 체계적인 생산 계획 (production planning) 시스템을 구축하는 것은 배송 성과(performance)는 물론, 제품 품질 향상에 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

■ 수요 주도 생산 계획 프로세스 (Demand-Diven Production Planning Process)

변동이 심하고 예측 불가능한 고객 수요는 “신속한 생산 계획 (production planning) 수정”이 반드시 필요하게 만듭니다.

생산 계획 SW인 APS (Advanced Planning & Scheduling) 시스템을 통해, 최적화 (optimization) 기술을 사용하여 가용한 제조 능력 (available manufacturing capacity)과 자재(material)들을 일치(matching) 시킴으로써, 생산 계획 담당자 (planner)들은 고객의 수요를 충족시키는데 커다란 도움을 받게 됩니다.

이전의 계획 시스템과 달리, APS 는 자재(material), 인력(labor) 그리고 공장 능력(plant capacity)을 감안하여 생산 계획 (production planning) 과 일정 (scheduling)을 동시에 수립할 수 있게 되었습니다.

APS는 각 수요(demand)에 대한 우선순위(priority)를 효과적으로 고려하게 해 주며, 또한 우선순위와 할당(allocation) 규칙에 따라서 각 오더(order)에 대한 생산 능력 (production capacity) 을 재 할당(reallocation) 해줍니다.

그 결과 계획들은 자재(material)와 반제품(semi-finished product)을 준비하기 위해서 이전의 생산 계획을 재 변경합니다.

아울러, 이전에 확정된 계획(confirmed plan)들을 건드리지 않으면서 이전의 생산 계획을 재조정(re-sequence) 하도록 도와줍니다.

■ 이전의 생산 계획 시스템

이전의 전통적인 생산 계획 시스템(솔루션)들은 실제 제조 상황에서는 실행될 수 없는 생산 스케줄을 수립하는 경우가 많았습니다.

예를 들어, MRP II는 자재(material)와 생산 능력(capacity)에 대한 제약(constraint)을 “동시에” 고려하는 기능을 제공해 주지 못하였으며, 그 결과값(도출된 계획)은 실제 작업 현장(shop floor)에서 실행할 수 없었습니다.

따라서, 계획 담당자(planner)들이 언제나 MRP II 계획을 재 수정하는 작업을 반드시 해야만 하는 불편함과 비효율을 초래하였습니다.

뿐만 아니라, 이전의 계획 시스템들은 수요(demand), 자원 능력(resource capacity) 또는 자재 가용량(material availability)의 변화에 쉽게 변경되지 못하였습니다.

■ 걸어다니는 계획 시스템 (Human Planner)

오늘날의 많은 제조 기업들에서 운영 계획(operational planning)을 관리하기 위해 계획 담당자(human planner)들에 의존하고 있으며, 특히 소수의 경험 많은 계획 담당자들에 의해서만 생산 계획이 수립되고 있는 것이 현실입니다.

이러한 현실이 아래와 같이 주요 경영 이슈들을 생기도록 만듭니다.

● 계획 주기 (Planning Cycle Time) : 매우 큰 생산량과 수요 데이터들을 처리하는데 있어서, 계획 담당자들은 APS 솔루션만큼 신속하게 계획을 수립하기 어렵습니다. 매일(daily basis)의 고객 수요 변화(demand change)를 반영하는데 있어서 계획 담당자의 느린 계획 갱신 수작업(manual planning)은 실제 생산을 지연시키고 결국 고객에게 주문에 대한 정확한 납기 일정을 제시할 수 없을 뿐만 아니라, 종래에는 고객의 납기 역시 맞출 수 없게 만듭니다.

● 운영의 가시성 (Operational Visibility) : 생산 계획(production planning)은 주문(order) 진행상황에 재한 올바른 가시성(visibility)을 제공해 주기 위해서, 영업팀 및 고객들과 공유되어야 합니다. 만약, 엑셀(spreadsheet)을 기반으로 한 계획(planning) 결과를 사용한다면, 기업 내 여러 관련 부서들과 투명하고 정확한 계획 수립 협업을 할 수 없게 됩니다.

● 소수 계획 담당자에 대한 의존 (Human Dependency) : 생산 스케줄이 공장 내 모든 하나하나의 작업들을 좌우하는 기준이 되기 때문에, 생산 계획(production planning)이 제조 기업에 있어서 매우 중요한 영역 가운데 하나라는 점을 많은 관리자들 또한 깨닫고 있습니다.

그러나, 단지 몇 몇 경험 많은 계획 담당자들만이 이러한 계획(planning) 활동을 전담하게 되면, 결국 해당 제조 공장은 이들에게 과도한 의존을 하게 되어 버립니다.

실제로, 계획이 수립되지 못하여 공장 운영(operation)이 중단될 수도 있기 때문에, 많은 기업의 계획 담당자들이 주말에도 출근하여 계획 수립 업무를 하고 있으며, 심지어 최근 수 년간 제대로 된 휴가를 사용하지 못하고 있습니다.

따라서, 소수 계획 담당자들만이 보유한 ‘독점적인’ 계획 지식을 팀내 다른 구성원들에게 전수하고 기업 내 다른 부문과 공유하기 위해, 계획과 스케줄(planning & scheduling) 프로세스를 시스템화하는 것은 제조 기업에 있어서 반드시 필요한 부문이 되었습니다.

체계적인 계획과 스케줄링 시스템 (planning & scheduling system)을 구축하였을 때, 계획 주기가 단축될 수 있고, 계획 담당자에 대한 의존도를 낮출 수 있으며, “일상적인” 수작업(manual) 계획 업무를 없앨 수 있게 되는 것입니다.

또한, 계획의 품질(즉, 정확도 및 신뢰도)의 향상도 가능하게 됩니다.

궁극적으로, 더 낳은 계획(planning)을 통해, 설비 효율(utilization)의 향상과 효율적인 공장 운영을 통해, 글로벌 경영 환경에서 해당 기업은 제조 운영에 대한 경쟁 우위를 점할 수 있게 됩니다.

항상 고객 여러분의 성공적인 Value Chain 혁신을 위해 노력하는 자이오넥스가 되겠습니다.

감사합니다.

[ 연락처 ]
(주)자이오넥스 전략기획팀
dh_kim@zionex.com
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